浅谈湿拌砂浆的发展之路

李从波 陈均侨 周常林  谢浩
（1广州大学；2广东浪淘砂新型材料有限公司）

摘要：湿拌砂浆是一种新型绿色建筑材料，是继预拌混凝土之后又一节能减排的重大举措。推广使用湿拌砂浆,是节约资源、保护环境、提高工程质量的有效措施,是贯彻落实国家提倡“节能减排”工作的一项重要内容。在此通过对湿拌砂浆和干混砂浆对比进行探讨,并对湿拌砂浆发展存在的不足进行了系统的分析。

关键词：湿拌砂浆   绿色   发展  

Abstract: Wet-mixed mortar is a new type green building materials, after ready-mixed concrete is also a major energy-saving emission reduction initiative. Promote the use of wet-mixed mortar, is saving resources and protecting the environment, improving project quality and effective measures, is to implement state advocates "energy-saving emission reduction" an important element of the work. Not only comparative study of wet-mixed mortar and dry-mixed mortar, but systematic analysis of development shortcomings in wet-mixed mortar.

Key word: wet-mixed mortar    green     development 

　　湿拌砂浆是一种新型绿色建筑材料，是在专业生产厂内将水泥、水、砂、矿物掺合料和各种功能性添加剂按照一定的比例（为达到一定稠度）混合而成的混合物，其在节约资源、保护环境、提高工程质量等方面发挥着显著的作用。

1、国内外发展的现状

　　湿拌砂浆起源于19世纪的奥地利，直到20世纪50年代以后，欧洲的湿拌砂浆才得到迅速的发展，主要原因是第二次世界大战后欧洲需要大量建设，劳动力短缺、工程质量的提高，以及环境保护要求，开始对建筑湿拌砂浆进行系统研究和应用。到20世纪60年代，欧洲各国政府出台了建筑施工环境行业投资优惠等方面的导向性政策来推动建筑砂浆的发展，随后建筑湿拌砂浆很快风靡西方发达国家。

　　近年来，特别是2006年以后，北京因奥运工程和环保压力,强制推广使用湿拌砂浆，在保证高质量的条件下大大降低了工程成本，缩短了工程的工期，符合节能减排降噪的绿色环保理念。由此，国家出台很多的政策限制现场使用水泥搅拌砂浆，这样加速了湿拌砂浆的推广和普及。

　　2007年6月，商务部、住房城乡建设部等6部委联合下发《关于在部分城市限期禁止现场搅拌砂浆工作的通知》，同年9月1日起，北京等10个城市禁止在施工现场使用水泥搅拌砂浆。2008年8月1日起，重庆等33个城市禁止在施工现场使用水泥砂浆，中华人民共和国《循环经济促进法》中明确规定了“鼓励使用散装水泥，推广使用预拌混凝土和预拌砂浆”。2009年7月1日，长春等84个城市禁止在施工现场使用水泥搅拌砂浆。同年8月《国务院办公厅关于印发2009年节能减排工作安排的通知》，第六项“大力发展循环经济”中明确要求“启动第三批禁止现场搅拌砂浆工作”。2012年7月，商务部开始对列入限期禁止现场搅拌砂浆的127个城市进行专项检查，从政策上进一步为预拌砂浆，尤其是湿拌砂浆的快速发展展示出了美好的前景。

　　当前预拌砂浆的发展，尤其是干混砂浆的发展碰到了很多的难题，可以用“举步维艰”来形容。这一点与上世纪九十年代刚推广商品混凝土时的情况类似。由于湿拌砂浆在整个建筑产业链中仅仅是其中的一个环节，链条中的相关行业有很多，如设计、监理、施工、工人习惯、墙材（砌块）特点、机械、自动化控制、外加剂、物流装备等。所谓“牵一发而动全身”。由现场搅拌砂浆到湿拌砂浆是一个产业的变革。其实相关行业中对应的习惯、标准、技术、流程、政策等配套还不够细化，湿拌砂浆行业还没有与其相关行业磨合到位。

2、干混砂浆发展的困境

　　干混砂浆是由水泥、干燥骨料或粉料、添加剂以及根据性能确定的其他组分，按一定比例，在专业生产厂计量、混合而成的混合物，在使用地点按规定比例加水或配套组分拌和使用。

　　干混砂浆的生产方式是将精选的细集料经烘干筛分处理后与无机胶凝材料和各种有机高分子外加剂按一定比例混合而成的颗粒状或粉状混合物, 以袋装和散装方式送到工地待用。        

　　近几年，干混砂浆的发展也遇到一些困境：

　　从生产方面考虑，由于干混砂浆的特殊性，所以它需要有一套专业的生产线。这类企业生产设备较先进，产品质量较稳定，但其一次性投资较大。如投资一条年产100万吨干混砂浆的生产线，全部引进国外的生产设备与技术，大约需要2000～3000万元，此外还要考虑配套的专业物流运输系统以及存储容器，也需要大量的资金投入。一般企业难以承受。综合考虑投资回报率以及实际的生产成本，导致干混砂浆的市场销售价格高于现场拌制砂浆，大约是现场拌制砂浆的2倍以上。

　　从原材料方面考虑，原材料的选择受到一定的限制。因干混砂浆是由干态原材料混合而成的，故对原材料的含水率有较高的要求，尤其是细集料必须经过干燥及筛分处理，这样就导致生产成本的增加。另外，液体组分的使用也受到限制，如外加剂、添加剂等，必须使用粉剂，而不能使用液剂，通常粉体外加剂的价格比液体外加剂高，就使原材料的成本增加。

　　从耗能环保的角度考虑，干混砂浆在现场加水搅拌成浆体后才能使用，用水量以及搅拌的均匀度对砂浆性能有一定的影响，而且，干混砂浆在生产时先将细集料烘干后再与其他物料搅拌混合为成品，使用时再加水，这是一种不科学的发展方式，这样必定造成能源浪费。砂浆品种越多所需的存储设备越多，工地需配备足够的存储设备和搅拌装置。如果储罐密封不好，可能会产生扬尘，造成环境污染。

　　从质量的角度考虑，散装干混砂浆在储存或气力输送过程中，容易造成砂粉分离，产生“离析”现象，影响砂浆的质量。施工企业缺乏砂浆方面的专业技术人才，不利于砂浆的质量控制。

　　近几年的实践证明，发达国家的成熟干混砂浆技术复制到中国后出现了水土不服的现象。干混砂浆设备投资巨大，投资者不堪重负；干混砂浆的生产成本高，直接导致市场售价上涨，用户难以接受；干混砂浆在实际生产施工过程中还存在高能耗（细集料的烘干常采用烧煤、油、电等方式）、噪音、扬尘等弊端，导致未能得到投资者和市场的广泛认可。

3、湿拌砂浆与干混砂浆的对比

4、混凝土搅拌站生产湿拌砂浆的先天优势

　　混凝土的发展为湿拌砂浆生产创造了先天条件，在设备上，无需新添设备，只要对商品混凝土站现有的设备进行合理的改造和利用，可以白天生产混凝土，夜间生产砂浆，搅拌运输车用来运送砂浆，充分利用生产设备在夜间的闲置时间，使经济效益最大化。在管理上，物流运输采用GPS统一管理，使用搅拌运输车送湿拌砂浆，配送及时，减少客户投诉。改造后的搅拌站采用先进电控系统，操作简单方便，混凝土和湿拌砂浆的生产控制系统安全切换，管理优化，无需增加管理成本，可以实现混凝土和砂浆材料区分管理和控制。

　　推广使用湿拌砂浆,是节约资源、保护环境、提高工程质量的有效措施,是贯彻落实国家提倡“节能减排”工作的一项重要内容。在填充辅材的选择上，优先采用无机矿粉材料，明显提高砂浆的施工性和稳定性。改性剂采用环保材料——醚化聚羧酸减水剂，解决了保水剂与减水剂相容性差的问题，有利于提高砂浆早期粘附力和后期的粘结强度，根本上解决了砂浆空鼓开裂的现象。砂浆的施工性好，批荡上墙省时省力，与传统的现场搅拌砂浆相比效率提高近一倍。另外，原材料选择余地较大，集料可采用干料，也可采用湿料，且不需烘干，因而可降低砂浆制造成本。

5、湿拌砂浆发展存在的不足

　　湿拌砂浆在我国还是一件新生事物，社会各方和各个领域对于湿拌砂浆的认识还很不够，认识水平还较低。尽管目前我国的湿拌砂浆在政策体系和组织管理建设中取得了一定的进展，但发展过程中存在的问题也日益突出，主要表现为以下几点：
　　1、湿砂浆的单次运输量大，对施工面积及施工人员数量有一定量的要求；
　　2、湿拌抹灰砂浆的收水时间相应较长，适宜于上午开始上浆，下午收压的大面积施工，下午上浆会相应延长工人的工作时间；
　　3、湿砂浆的存储需要一定的空间，对场地面积局促的工地不适宜使用；
　　4、湿拌抹灰砂浆具有保水性较强的特点，在初次使用时，工人难以很好的掌握湿砂浆的工作特性，产生不习惯的感觉，因为工人习惯了现拌砂浆收水快、干燥快的特性。对需要改变工人施工习惯的新产品往往会在前期产生“不好用”的错觉；
　　5、当抹灰厚度较大时，湿拌抹灰砂浆凝结时间相对会延长，工人在上第一道砂浆时会按照以前的时间习惯进行第二道的砂浆上墙，可能存在第一道砂浆收水不足就进行第二道砂浆的上墙施工，这样很可能造成砂浆未干硬之前的滑落的情况（第一道砂浆未收水就进行第二道砂浆抹灰会出现这种情况）；

6、总结

　　推广使用湿拌砂浆是一次建材业、建筑业的技术革命, 也是一个国家、一个城市物质文明和精神文明建设水平的重要标志。在我国大力发展湿拌砂浆是建设节约型社会的具体体现。让我们共同努力，打破旧观念旧思路，推出新型湿拌砂浆一体化解决方案，使得湿拌砂浆能够像商品混凝土一样普及。

参考文献：
　　[1] 尤大晋，预拌砂浆使用技术[M].  北京：化学工业出版社，2010.12
　　[2] 杨士珏等，浅谈全面推广预拌砂浆施工的现实意义[J]. 浙江建筑，2009